一、优化原材料性能

1.选用高硬度骨料：优先采用棕刚玉、高铝骨料（Al₂O₃含量≥75%）或碳化硅骨料，替代普通粘土骨料——高硬度骨料能提升基体骨架强度，减少受压时的颗粒破碎。

2.改善结合剂体系：使用低水泥（水泥掺量≤8%）或无水泥结合剂（如氧化铝微粉+硅灰），减少低强度水化产物（如Ca(OH)₂）；同时添加硅灰、超细氧化铝粉（粒径≤1μm），填充骨料间隙，致密基体结构，提升粘结强度。

3.控制杂质含量：严格限制骨料中的SiO₂、Fe₂O₃等杂质（≤3%），避免杂质与结合剂反应生成低强度相（如钙长石），削弱耐压性能。

二、优化钢纤维参数

1.选择高效纤维类型：优先用端钩型、波浪型钢纤维（替代平直型），其弯钩/波浪结构能增强与基体的锚固力，更高效传递应力，减少受压时的纤维拔出。 

2.控制纤维掺量与尺寸：

2◦1掺量：通常控制在1.0%-3.0%（质量分数），过低增强效果不足，过高会降低浇注料流动性，导致振捣不密实；

2◦2尺寸：长度直径比（L/D）控制在20-60（如长度30-50mm、直径0.5-1.0mm），过长易团聚，过短无法有效抗裂。

3.保证纤维分散性：搅拌时采用“先加骨料、再加纤维干混2-3分钟，最后加水湿拌”的顺序，避免纤维结团，确保均匀分布在基体中。

三、优化配比与施工工艺

1.优化骨料级配：采用“粗骨料（5-10mm）:中骨料（1-5mm）:细粉（≤0.088mm）=40:30:30”左右的连续级配，减少空隙率（目标空隙率≤15%），提升浇注料密实度——密实度越高，耐压强度越强。

2.强化振捣工艺：使用高频振捣棒（频率≥10000次/分钟）振捣，确保浇注料填充均匀、无气泡/分层；振捣时间以表面泛浆且无明显下沉为准，避免过振导致骨料离析。

3.控制加水量：加水量严格按配比（通常为6%-8%），过多会降低基体密实度，过少则流动性差、难以振捣成型。

四、规范养护与烘烤

1.科学养护：浇注成型后，在20-25℃、湿度≥90% 环境中养护24-48小时（或覆盖保湿膜），避免早期失水开裂；养护后期可适当升温（≤50℃），促进结合剂水化硬化。

2.缓慢烘烤升温：按“低温（50-100℃，保温24h）→中温（200-300℃，保温36h）→高温（500-600℃，保温20h）”的曲线缓慢升温，避免水分急剧蒸发导致内部产生微裂纹，确保强度稳定发展。    通过以上途径，可有效提升浇注料的基体密实度、纤维增强效果及结构稳定性，最终显著提高其耐压强度（通常可从常规的60MPa提升至80MPa以上，满足锅炉高温高压工况需求）。

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